TPM全面設備管理改善實務

課程時間

2 天(12小時)

課程背景

TPM以改變設備、改變人的想法、看法及改善現場工作環境為目標，來革新企業的體質使企業永續經營。以5S為基礎進行自主保全、計劃保全、個別改善、設備及新品初期流動管理、教育訓練、間接部門效率化、品質保全及安全衛生等八大支柱之展開，建立最有效設備使用及生產保全等達到零損失。

  通過改善傳統設備管理的模式，以自主保養與專業保養相結合，提高設備的利用率，提升員工的改善參與度，改善現場的工作環境

全面設備管理（TPM）——工欲善其事，必先利其器

培訓目標

先進的設備管理是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的最高限運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高，我們希望學員通過此次培訓達到以下目的：
1. 強化設備基礎管理，提高設備可動率；
2. 維持設備良好狀態，延長設備壽命；
3. 提高生產效率，降低成本；
4. 改善工作環境,消除安全隱患,提高員工工作滿意度；
5. 提高企業持續改善的意識和能力。

培訓對象

維修部門的工程師、經理、主管，中高層管理者和生產（制造）部門經理、主管、現場班組長。

課程大綱

一、TPM概論

1、什么是TPM活動

2、TPM與企業競爭力提升

3、TPM的含義及其演進過程

4、TPM的“四全”核心與現場“五步”特點

5、推進TPM的目標及4大成果

6、TPM活動與設備維修的關聯

7、TPM主要內容及推行組織保證

二、TPM的推行準備

1、TPM活動導入的關鍵

2、TPM活動推進委員會

3、TPM活動導入的十二步驟

4、推行TPM的評價指標化

5、設備六大損耗與設備綜合效率OEE

6、設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少

7、透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間

演練：設備六大損耗OEE值案例運算

三、TPM的活動中心-------- TPM的八大支柱

1、TPM管理的基礎-----現場5S管理

2、TPM自主保全活動實務展開

◆為什么要推行TPM自主保全

◆平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF計算與分

◆企業實踐自主保全活動7步驟

Step1初期清掃

Step2污染源及困難處所對策

Step3制定自主保養臨時基準書

Step4總點檢

Step5自主點檢

Step6工程標準化

Step7徹底的自主管理

討論：污染源視頻案例討論

3、TPM計劃保全活動實務展開

◆計劃保全的基本觀念體系

◆如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

◆建立設備計劃保全運作體系

◆設備日常維修履歷管理

◆設備專業保全的內容：定期點檢、定期保養、定期維修

◆設備點檢五層防護體系

◆設備故障樹分析

◆預防保全與保全預防

◆設備專業點檢展開

◆重點設備選定（設備ABC分級標準）

◆實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6 M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

◆成功推行計劃保全的要點

◆TPM活動企業成功案例分享

演練:設備點檢表的制作要領演練

案例分析：設備備件ABC分級模型

4、TPM設備改善活動實務展開

◆工廠運行中16種損失分析（Loss）

◆系統的改善活動-步驟與實務方法

◆P-M分析與P-M演練

◆題案改善活動

◆個別改善活動的要點

◆全面改善活動

◆TPM活動企業成功案例分享

演練:設備效率改善活動推進方法實務討論

案例討論：全面改善案例討論

5、TPM設備開發管理活動實務展開

◆設備初期管理體制建立

◆M-P信息回饋管理

◆LCC(Life Cycle Cost)分析

6、TPM設備與品質保全活動實務展開

◆M-Q分析—品質可以預防嗎？

◆品質保全與TPM其他活動的關聯

◆品質保全活動之實現零不良7步驟

7、TPM教育訓練活動實務展開

◆教育訓練的基本——OJT和自我開發

◆技能的簡單三階段

◆教育訓練6 STEP體系

◆工作指導四步驟

8、TPM安全效率改善實務展開

◆安全訓練6 STEP體系

STEP1：現場不安全因素原因分析

STEP2：制定安全標準

STEP3：導入危險預知訓練

STEP4：制定現場安全作業基準

STEP5：制定部門安全監督標準

STEP6：建立安全檢查制度

分析：安全場景分析

9、事務部門效率化改善活動

四、實現TPM的七大方法

1、問題票活動

2、定點拍照

3、目視管理

4、糾錯防呆機制

5、亮點和景點的制作

6、廠內參觀活動

7、診斷活動